去年12月23日，AITO品牌正式发布了旗下首款科技豪华智能电驱SUV——AITO问界M5，车型一亮相便凭借着高智能化、卓越性能以及超长续航三大核心能力，出色的ID设计备受用户和市场关注。目前，该车型正准备开启大批量的交付，用户即将可以拥抱其硬核产品实力。
AITO问界M5， 华为赋能的AITO问界M5搭载HUAWEI DriveONE纯电驱增程平台和HarmonyOS智能座舱，将智能带入汽车，将会成为智慧出行时代的引领者。
现代汽车制造主要有四道工艺，分别是冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺，一台汽车的诞生基本与这四道工艺有关。那么每一台问界M5的下线究竟经历了多少道工序，又是如何创造“AITO速度”的汽车智能制造奇迹呢？小康带大家来看看！
智慧工厂内冲压车间占地面积为1.74万平方米，大约能停放5架波音747，里面配备了自动冲压生产设备，由蓝光检测、机器人自动装箱与自动导航车运转等设备组成。生产汽车外观覆盖件时，模具会自动被送往生产线上，由机器人将已经清洗并涂油的板料放在模具上，压力机对板料冲压塑形，生产出来的冲压件最终组成外观覆盖件。
汽车生产的下一个环节来到了焊装车间。相比冲压车间，焊装车间占地面积更大，总面积为3.3万平方米。车间内包含一条钢车身生产线，每2分钟即完成1个钢车身的生产，焊装速度很快。因为汽车采用的是承载式车身，底盘没有大梁支撑，对于车架强度要求较高，而焊接工艺的质量把控则至关重要。
用于生产冲压件的模具相应的成本较高，车间内样式不一的模具总计179套，每套模具价值约150万元，共计超过2.5亿元人民币。当质检环节发现板件异常，或模具已生产2000-4000件冲压件，清洗设备会对模具进行清理，保证用于外观的板件质量可靠。
在焊装生产线上，侧围、顶盖、后车体总成等区域采用了蔡司视觉系统，分布在生产线两侧的自动化机械臂通过这套视觉系统，对零件精准识别，并从料箱抓取出来。利用博世自适应焊接控制器，根据焊接材质和环境变化，调整焊接参数，精准地将零件焊接在车身上。
做好前处理后，车身将进入电泳环节。电泳使用的是“Ro-Dip”输送系统，车身在行进过程中会在槽体360°全翻转，无死角清洗及电泳。经过电泳处理后，膜厚更加均匀，减少颗粒、流挂等缺陷，提高车身防锈、防冲击和耐腐蚀性能。
焊接好的车身依次排开，一色雪白，整齐划一，不禁想象装配好以后开在路上会不会特别亮眼抓睛。先别急着想象，这还不是最终成品，接下来还要经过涂装工艺，给车身穿上一件更耐磨好看的“衣服”。涂装一共要经过5道工序，焊装好的白车身首先会经过硅烷前处理。所谓硅烷前处理是指为了提高车身的防腐性能，采用新型环保的硅烷工艺对车身表面进行处理。传统的前处理普遍采用磷化工艺，这种工艺需要加热，处理时还会产生镉离子、锰离子等重金属离子，处理时间比较长。而智慧工厂所采用的硅烷工艺是一项新型的前处理工艺，不仅更节能环保，而且还能适应全铝化车身生产，有效提高油漆对基材的附着力，减少二次喷涂补漆的可能。
最后3月5日ATIO开启新车交付仪式，宣布首批将会交付1000台，实际上还会交付更多。相比理想ONE发布到交付总长14个月的间隔交付，不仅交车更快，交车量也更多。相信将来会有更多车主能第一时间拿到预订已久的AITO问界M5。
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